Entretien avec Meena Arumaimoney, directrice des ventes pour l'Allemagne chez Stöcklin Group
Meena Arumaimoney accompagne les entreprises dans l’optimisation et le développement de leur intralogistique. Dans cette interview, elle explique quand l’automatisation apporte réellement une valeur ajoutée, quelles erreurs rendent les investissements inutilement coûteux et pourquoi la pérennité va aujourd’hui bien au-delà du simple choix de la bonne technologie.
Je ne commencerais pas par la technologie, mais par la question de savoir ce que le client souhaite atteindre. S'agit-il d'augmenter le débit, d'assurer une qualité plus stable, d'améliorer la disponibilité, d'optimiser l'ergonomie ou de faire face à la pénurie de main-d'œuvre qualifiée ? Ce n’est qu’une fois que les objectifs et les processus actuels sont clairement définis qu’il est possible de décider de manière pertinente où l’automatisation apporte une réelle valeur ajoutée.
Pour moi, l’automatisation n’est pas une fin en soi. Notamment lorsque la diversité des articles, des emballages ou des variantes est importante, il peut être plus rentable d’automatiser de manière ciblée les processus récurrents et standardisables, tout en traitant les exceptions de manière flexible. Ce qui est déterminant, ce n’est pas le degré d’automatisation maximal possible, mais le juste équilibre entre performance, flexibilité et rentabilité.
« Parfois, une automatisation partielle est la bonne solution, parfois une solution plus complète. L’important est que la décision soit justifiable et viable à long terme. »
Cela implique également une analyse réaliste de l’investissement global. Ce n’est pas seulement le prix d’achat qui compte, mais aussi l’exploitation, la maintenance, la disponibilité et la manière dont les exigences pourraient évoluer au cours des prochaines années. Une solution doit fonctionner aujourd’hui tout en offrant une marge de manœuvre suffisante pour la croissance, les variations de volumes et les nouveaux processus.
Parfois, une automatisation partielle est la bonne approche, parfois une solution plus complète s’impose. D’après mon expérience, la meilleure solution émerge lorsque nous discutons ouvertement avec le client de ses objectifs, de son contexte et de ses contraintes.
Une erreur fréquente consiste à se fixer trop tôt sur une solution technique particulière. Lorsque la technologie est déjà en place avant que les processus, les exigences de performance et les objectifs stratégiques aient été clairement définis, on tente ensuite d’adapter le processus à la technologie. À mon avis, il faut procéder exactement dans l’ordre inverse : nous commençons par comprendre le processus et les exigences, puis nous développons le concept global adapté et choisissons la technologie appropriée.
Il est tout aussi crucial de ne pas se limiter aux besoins actuels lors de la planification. Les structures des commandes, les volumes et les exigences des clients évoluent. C’est pourquoi il faut dès le départ tenir compte de l’évolutivité, des réserves de capacité et des possibilités d’extension, sans pour autant surdimensionner inutilement une installation. Pour moi, une bonne planification consiste à dimensionner de manière réfléchie les réserves techniques et économiques.
« Nous examinons l’ensemble de la chaîne de processus et traduisons les exigences du client en une solution solide sur les plans technique, économique et organisationnel. »
Un autre point concerne l’organisation autour de l’installation. Les processus manuels existants ne peuvent pas toujours être transposés tels quels dans un environnement automatisé. Les flux de matériaux, les interfaces, les supports de charge, les données et les responsabilités doivent être parfaitement coordonnés. Il est tout aussi important d’impliquer les collaborateurs dès le début. Ceux qui travailleront plus tard avec l’installation doivent comprendre pourquoi les processus changent et comment la nouvelle solution fonctionne au quotidien.
C’est précisément là que je vois notre responsabilité en tant qu’entrepreneur général. Nous examinons l’ensemble de la chaîne de processus et traduisons les exigences du client en une solution solide sur les plans technique, économique et organisationnel. À cet égard, la qualité est pour nous un élément essentiel de la rentabilité à long terme. Nos produits sont développés en interne et fabriqués en grande partie en Suisse. Grâce à notre propre production et à nos tests internes, notamment le FAT (Factory Acceptance Test) que nous réalisons en présence du client, nous exerçons une influence directe sur la qualité, la fiabilité et la coordination des composants.
Chez Stöcklin, la vente va donc au-delà de la simple prospection et de la conclusion d’un projet. Nous devons expliquer très tôt et en toute transparence ce qu’une solution peut apporter, quels changements elle implique chez le client et comment elle peut évoluer au fil des années. C’est précisément cette clarté qui instaure la confiance et évite les déceptions ultérieures.
La pression en faveur du changement s’intensifie nettement. Les clients attendent des délais de livraison plus courts et une grande disponibilité, tandis que les gammes de produits, les emballages et les quantités deviennent de plus en plus volatils. À cela s’ajoutent la pénurie de main-d’œuvre qualifiée et la pression sur les coûts. L’intralogistique doit donc être non seulement performante, mais surtout adaptable et robuste.
La numérisation et l’intelligence artificielle joueront un rôle de plus en plus important à cet égard. Les données d’exploitation permettent d’identifier des potentiels d’optimisation et de prendre des décisions anticipatives. Mais pour moi, l’essentiel est de disposer d’une base solide : des processus clairs, des données fiables, des interfaces bien conçues et une architecture système stable. L’IA peut soutenir de bons processus, mais elle ne remplace pas une conception intelligente des processus.
« Une intralogistique tournée vers l’avenir ne commence pas par un choix technologique. Elle commence par la compréhension des besoins actuels du client – et de ce qu’il devra être capable de réaliser demain. »
Avec l’interconnexion croissante, l’importance de la cybersécurité ne cesse de grandir. Ce n’est pas une tâche qu’un fournisseur ou un exploitant peut résoudre à lui seul. Les exploitants, les intégrateurs, les services informatiques et les autres partenaires doivent clarifier dès le départ les responsabilités et les interfaces. La sécurité doit être prise en compte tout au long du cycle de vie de l’installation.
Les exigences réglementaires prennent également de l’importance. Le règlement européen sur les machines (UE) 2023/1230 entrera en vigueur le 20 janvier 2027. Pour les projets s’inscrivant dans ce délai, ces exigences doivent donc être prises en compte en temps utile lors de la planification, de la conception, de la documentation et de l’évaluation de la conformité.
Enfin, la durabilité reste un enjeu central, non seulement sur le plan écologique, mais aussi sur le plan économique. La consommation d’énergie, la longévité, la facilité d’entretien et la possibilité d’adapter ou d’étendre une installation ultérieurement influencent les coûts globaux sur de nombreuses années. Pour moi, une intralogistique tournée vers l’avenir voit le jour lorsque les processus, la technologie, les personnes, les données, la sécurité, la qualité et la rentabilité sont pensés ensemble dès le départ.
