Intervista a Meena Arumaimoney, responsabile vendite per la Germania, Stöcklin Group
Meena Arumaimoney affianca le aziende nell’ottimizzazione e nello sviluppo della loro intralogistica. Nell’intervista spiega quando l’automazione crea davvero valore aggiunto, quali errori rendono gli investimenti inutilmente costosi e perché la sostenibilità oggi va ben oltre la semplice scelta della tecnologia giusta.
Non partirei dalla tecnologia, ma dalla domanda: cosa vuole ottenere il cliente? Si tratta di aumentare la produttività, garantire una qualità più stabile, migliorare la disponibilità, ottimizzare l’ergonomia o far fronte alla carenza di personale qualificato? Solo quando gli obiettivi e i processi attuali sono chiari, è possibile decidere in modo sensato dove l’automazione crea un vero valore aggiunto.
Per me l’automazione non è fine a se stessa. Soprattutto in presenza di un’elevata varietà di articoli, imballaggi o varianti, può essere più conveniente automatizzare in modo mirato i processi ricorrenti e standardizzabili e gestire in modo flessibile le eccezioni deliberate. Ciò che conta non è il massimo grado di automazione possibile, ma il giusto equilibrio tra prestazioni, flessibilità ed economicità.
«A volte la scelta giusta è un’automazione parziale, altre volte una soluzione più completa. L’importante è che la decisione sia comprensibile e sostenibile nel lungo periodo.»
Ciò comporta anche una valutazione realistica dell’investimento complessivo. Non conta solo il prezzo di acquisto, ma anche i costi di esercizio, la manutenzione, la disponibilità e la questione di come i requisiti potrebbero cambiare nei prossimi anni. Una soluzione deve funzionare oggi e, allo stesso tempo, offrire un margine sufficiente per la crescita, le variazioni dei volumi e i nuovi processi.
A volte la scelta giusta è un’automazione parziale, altre volte una soluzione più completa. In base alla mia esperienza, la soluzione migliore nasce quando discutiamo apertamente con il cliente degli obiettivi, delle condizioni quadro e dei limiti.
Un errore comune è quello di fissarsi troppo presto su una determinata soluzione tecnica. Se la tecnologia viene scelta prima che i processi, i requisiti prestazionali e gli obiettivi strategici siano stati definiti con chiarezza, in seguito si finisce per cercare di adattare il processo alla tecnologia. A mio avviso, deve essere esattamente il contrario: prima comprendiamo il processo e i requisiti, poi sviluppiamo il concetto globale adeguato e scegliamo la tecnologia più adatta.
Altrettanto critico è pianificare solo in base alle esigenze attuali. Le strutture degli ordini, i volumi e le esigenze dei clienti cambiano. Per questo motivo, la scalabilità, le riserve di potenza e l’espandibilità devono essere prese in considerazione fin dall’inizio, senza sovradimensionare inutilmente un impianto. Per me, una buona pianificazione significa dimensionare consapevolmente le riserve tecniche ed economiche.
«Prendiamo in esame l’intera catena di processo e traduciamo le esigenze del cliente in una soluzione solida dal punto di vista tecnico, economico e organizzativo.»
Un altro aspetto importante è l’organizzazione che ruota attorno all’impianto. I processi manuali esistenti non possono sempre essere trasferiti alla lettera in un ambiente automatizzato. Flussi di materiale, interfacce, supporti di carico, dati e responsabilità devono essere perfettamente coordinati tra loro. Altrettanto importante è coinvolgere i collaboratori sin dalle prime fasi. Chi in seguito lavorerà con l’impianto deve comprendere perché i processi cambiano e come la nuova soluzione funziona nella quotidianità.
È proprio qui che vedo la nostra responsabilità in qualità di appaltatore generale. Consideriamo l’intera catena di processo e traduciamo le esigenze del cliente in una soluzione solida dal punto di vista tecnico, economico e organizzativo. In questo contesto, la qualità rappresenta per noi una componente essenziale della redditività a lungo termine. I nostri prodotti vengono sviluppati internamente e prodotti in gran parte in Svizzera. Grazie alla nostra produzione interna e ai test interni, tra cui il FAT (Factory Acceptance Test) che effettuiamo in presenza del cliente, abbiamo un’influenza diretta sulla qualità, sull’affidabilità e sull’integrazione dei componenti.
Per questo motivo, presso Stöcklin la vendita significa molto più che l’acquisizione e la conclusione di un progetto. Dobbiamo chiarire fin dall’inizio cosa può offrire una soluzione, quali cambiamenti richiede da parte del cliente e come potrà evolversi nel corso degli anni. È proprio questa chiarezza a creare fiducia e a prevenire delusioni successive.
La pressione al cambiamento sta aumentando notevolmente. I clienti si aspettano tempi di consegna più brevi e un’elevata disponibilità, mentre al contempo gli assortimenti, gli imballaggi e i volumi diventano sempre più volatili. A ciò si aggiungono la carenza di personale qualificato e la pressione sui costi. L’intralogistica deve quindi essere non solo efficiente, ma soprattutto adattabile e robusta.
La digitalizzazione e l’intelligenza artificiale svolgeranno un ruolo sempre più importante in questo contesto. Dai dati operativi è possibile ricavare potenzialità di ottimizzazione e prendere decisioni lungimiranti. Per me, però, è fondamentale che le basi siano solide: processi chiari, dati affidabili, interfacce pulite e un’architettura di sistema stabile. L’IA può supportare processi ben strutturati, ma non sostituisce una progettazione intelligente dei processi.
«Un’intralogistica orientata al futuro non inizia con una scelta tecnologica. Inizia con la comprensione di ciò di cui il cliente ha bisogno oggi – e di ciò che dovrà essere in grado di fare domani.»
Con la crescente interconnessione cresce anche l’importanza della sicurezza informatica. Non si tratta di un compito che un fornitore o un gestore possa risolvere da solo. Gestori, integratori, reparti IT e altri partner devono chiarire tempestivamente responsabilità e interfacce. La sicurezza deve essere presa in considerazione per l’intero ciclo di vita dell’impianto.
Anche i requisiti normativi stanno acquisendo maggiore importanza. Il regolamento UE sulle macchine (UE) 2023/1230 entrerà in vigore il 20 gennaio 2027. Nei progetti con un orizzonte temporale corrispondente, i requisiti devono quindi essere presi in considerazione per tempo nella pianificazione, nella progettazione, nella documentazione e nella valutazione di conformità.
Infine, la sostenibilità rimane un tema centrale – non solo dal punto di vista ecologico, ma anche economico. Il consumo energetico, la durata, la facilità di manutenzione e la possibilità di adattare o ampliare successivamente un impianto influenzano i costi complessivi per molti anni. A mio avviso, un’intralogistica orientata al futuro nasce quando processi, tecnologia, persone, dati, sicurezza, qualità ed economicità vengono concepiti insieme fin dall’inizio.
