Über drei Generationen hinweg hat sich Galliker von einer anfänglich kleinen Pferdefuhrhalterei zu einem renommierten Logistikdienstleister mit 17 Niederlassungen in sechs Ländern entwickelt. Bis heute befindet sich das im Herzen der Schweiz ansässige Unternehmen zu 100 Prozent in Familienbesitz. Die damit verbundene finanzielle Autonomie ermöglicht es den Eignern, unabhängig von Quartalszielen in die Zukunft zu investieren. Dabei handelt man konsequent nach wirtschaftlichen Grundsätzen, kostenbewusst und leistungsorientiert. Im Einklang mit dieser Maxime hat sich Galliker zu ökologisch bewusstem Handeln verpflichtet, das insbesondere auf die Errichtung zweckmässiger, energie- und umweltschonender Infrastrukturen zielt.
Familienunternehmen mit verbürgter Qualitätspolitik
Aktuell beschäftigt die Galliker Transport AG rund 2.500 Mitarbeitende, davon 2.100 in der Schweiz. Aktiv ist der Transport- und Logistikdienstleister in den Sparten „Car Logistics“, „Cargo Logistics“, „Healthcare Logistics“ sowie „Food, Frigo, Fresh Logistics“. Die für die Schweiz oder internationalen Märkte bestimmten Frische- und Tiefkühlprodukte werden unter Einhaltung der geschlossenen Kühlkette in verschiedenen Temperaturzonen zwischengelagert, kommissioniert, nach kundenspezifischen Wünschen konfektioniert und ausgeliefert.
Vor der Inbetriebnahme des neuen Logistikcenter 4 (LC) am Standort Dagmersellen war vornehmlich das LC 3 der Lagerung und dem Umschlag von Food-Produkten bei arktisch anmutenden Minusgraden vorbehalten.
„Mit dem Neubau haben wir auf die wachsende Nachfrage nach umfassenden Logistikdienstleistungen reagiert, die unsere Kunden aus dem In- und Ausland an uns herangetragen haben“
erklärt Martin Hofer, Leiter Lagerlogistik bei Galliker. Die hierfür erforderlichen Kapazitäten waren erschöpft. Die Investition sei jedoch auch angesichts definierter Unternehmensgrundsätze erforderlich gewesen: Qualität auf höchstem Niveau, lückenlose Lebensmittelsicherheit sowie ein Höchstmass an Arbeitssicherheit und Ergonomie.
„Auch Themen wie Sauberkeit und Ordnung standen weit oben auf der Agenda des Kunden“, weiss Urs Martin, bei der Stöcklin Logistik AG Vertriebsleiter für die Schweiz, Deutschland und Österreich. Neben Gradlinigkeit in Form kurzer Entscheidungswege und fairer Beziehungen seien dies weitere zentrale Werte, die das Unternehmen prägen und das Interieur ausmachen – ganz gleich ob die eigene, mit modernster GPS-Technik ausgerüstete Fahrzeugflotte, Gebäude, technische Einrichtungen, Büro- oder Kommissionierarbeitsplätze. Angesichts dieser Haltung war die Vorgabe, auf dem Dach des neuen LC 4 eine Photovoltaik-Anlage zu errichten, die gleichzeitig als Unterstand für rund 800 parkende Pkw dient, nur ein weiterer logischer Fingerzeig des Bauherrn.
Hohe Leistungsdichte gefordert
Dagmersellen an der Grenze zu Altishofen ist durch seine zentrale Lage direkt an der Autobahn A2 und der Gotthardbahnlinie verkehrstechnisch ideal gelegen. So war es angesichts der strategischen Zielsetzung, das Dienstleistungsangebot in den Bereichen „Food, Fresh, Frigo Logistics und Healthcare“ auszuweiten, nur konsequent, die Lagerkapazitäten an diesem traditionsreichen Firmensitz aufzustocken.
Das ambitionierte Projekt wird in zwei Schritten realisiert. Phase 1 konnte planmässig im Oktober 2015 erfolgreich abgeschlossen werden. Sie umfasst die Errichtung eines 28 m hohen, vollautomatisch betriebenen Tiefkühl-Hochregallagers (TK-HRL) mit Stellplatzkapazitäten für 9.200 Paletten. Das 4-gassige TK-HRL wird durch vier Regalbediengeräte aus der MASTer-Familie von Stöcklin Logistik bedient. Als Generalunternehmer lieferte und implementierte der Schweizer Systemanbieter zudem die zu- und abführenden Fördertechnikstrecken mit integrierten Kommissionierbereichen, Verteilwagen für horizontale Transporte, Aufzugsanlagen verschiedenster Prägung sowie eine Inertisierungsanlage zu Brandschutzzwecken. Den neuen Materialflussrechner (MFR) hat Stöcklin Logistik an das bestehende ERP- bzw. Warenwirtschaftsystem, das auch der Lagerverwaltung und -steuerung dient, angeschlossen. Über reguläre Funktionalitäten hinaus bietet der MFR ein umfassend angelegtes, intelligentes Energie-Management für die Regalbediengeräte. Eine in Echtzeit jederzeit einsehbare Anlagenvisualisierung wurde über das Stöcklin WinCC realisert.
Geordneter Durchsatz – eiskalt gelöst
„Die bedarfsgerechte Planung und Auslegung dieser Intralogistiklösung erforderte ein Höchstmass an Akribie“, erinnert sich Oliver Vujcic, verantwortlicher Projektleiter seitens Stöcklin Logistik.
„Dabei waren nicht nur Vorgaben an die Verfügbarkeit, also die Realisierung von Redundanzen und Notfallstrategien zu berücksichtigen. Gleichermassen von Bedeutung war das Thema Ergonomie und Sicherheit.“
Es galt also Arbeitsumgebungen zu schaffen, die das Wohlbefinden und die Motivation der Mitarbeitenden positiv beeinflussen. Eine derartige Konstellation wirkt sich nicht zuletzt auch produktivitätssteigernd auf die Gesamtsystemleistung aus.
Das Vorzonengebäude im neuen LC 4 von Galliker untergliedert sich in sechs Stockwerke, die alle für operative Aufgaben genutzt werden. Im Erdgeschoss (EG) ist der Wareneingang angesiedelt. Im Zuge der Vereinnahmung werden die angelieferten Paletten auf Rollenbahnen aufgesetzt und der Profilkontrolle mittels fest installierten Scannern zugeführt. Da die Striche der Barcodes gemäss sog. Leiter-Anordnung längs zur Förderrichtung gedruckt sind, fiel die Wahl auf Linienscanner. Diese können die Inhalte der um die Kante aufgebrachten Labels sowohl von der schmalen als auch von der breiten Seite einer Palette eindeutig erfassen.
Als Ladungsträger kommen in diesem Bereich ausschliesslich Euro-Paletten Typ 1 (1.200 x 800 mm) mit einem zulässigen Gesamtgewicht bis max. 1.000 kg zum Einsatz. Die mögliche Ladungshöhe variiert zwischen 1.200 und 2.500 mm. Bei Bedarf lassen sich über eine Auftaktstrecke Stapel aus jeweils vier Paletten bilden. Somit sind auf der mit integrierten Hubstationen ausgestatteten Fördertechnik (FT) im EG sowohl Einzelpaletten als auch Palettenpakete unterwegs.
Funktionales Bindeglied zwischen der FT im EG und dem Hochregallager ist ein Doppel-Verschiebewagen. Dafür werden die Stapel vor Aufnahme abgetaktet und den Förderplätzen auf dem VW so zugeteilt, dass dieser möglichst immer zwei Paletten parallel aufnehmen kann. Im beladenen Zustand werden Fahrgeschwindigkeiten bis 3,0 m/s erreicht. In Verbindung mit den auf die geforderte Spitzenleistung ausgelegten Lastaufnahmemittel sind somit pro Stunde 75 Transporte bzw. Zu- und Abführungen über die Stichbahnen zu je zwei Paletten möglich.
Das TK-HRL bietet Kapazitäten für die Lagerung von 9.200 Paletten. Diese Stellplätze verteilen sich über vier knapp 26 m hohe Gassen zu je 65 m Länge. Hier verfahren vier Regalbediengeräte (RBG) des Typs MASTer 24-TK. Die mit Teleskopgabeln bestückten Ein-Mast-Geräte sind auf doppelttiefe Lagerung ausgelegt und absolvieren bei Bedarf stündlich jeweils bis zu 22 Doppelspiele. Da das Risiko von Bränden in Tiefkühlumgebungen „naturgemäss“ vergleichsweise hoch ist, wurde das HRL vollumfänglich inertisiert.
„Aufgrund des reduzierten Sauerstoffgehalts sowie der Temperaturdifferenzen zu angrenzenden Bereichen war es notwendig die kundenseitigen Klimaschleusen zu koordinieren und in unserem Gesamtsystem zu integrieren“, erklärt Oliver Vujcic. „Dies haben wir über Schnelllauftore realisiert. Diese öffnen innerhalb von drei Sekunden nachdem die Luftschottanlage gestartet worden ist, die letztlich das Austreten von Inertisierungsgas sowie das Entweichen von Kälte oder im Umkehrfall das Eindringen von Wärme verhindert.“
Komfort trotz Kälte
Die Ebene zwischen EG und Obergeschoss dient der Kommissionierung sowie der kundenspezifischen Konfektionierung und Etikettierung. Die Zu- und Abführung benötigter Waren erfolgt über eine spezielle Seilhubvorrichtung, welche die zwei Etagen vertikal miteinander verbindet. Diese Hubvorrichtung arbeitet nach dem MASTer-Prinzip und ist mit einem Lastaufnahmemittel ausgestattet. In Spitzen können pro Stunde jeweils 48 Paletten zu je 1.000 kg parallel aufgenommen und abgegeben werden.
Der Unterboden des Podest, auf dem die durch zwei Einzel-Verteilwagen unterstützte Kommissionierung stattfindet, besteht aus Hartholzplatten, die auf Gitterroste montiert worden sind. Vorteil dieser Lösung ist, dass keine Durchbiegung stattfindet und zudem ein komfortables Arbeitsumfeld geschaffen werden konnte. Der Baustoff Holz verhindert, dass die Kälte über das Metall direkt an die Werker übertragen wird.
Ergonomische Ausgestaltung der Kommissionierarbeitsplätze
Für vertikale Transporte werden darüber hinaus vier Liftanlagen genutzt. Sie dienen auch der Beförderung von Rollcontainern, die über eine spezielle, aus zwei hintereinander liegenden Kettenförderern bestehende Station am Anfang der Kombi-Förderstrecke aufgegeben werden. Da der Boden des Förderers eben verläuft, ist eine Kräfte schonende Aufgabe garantiert. Um auch Rolldollys sicher aufnehmen zu können, verfügt einer dieser vier Lifte über eine sog. Unterkriech-Aufgabestation. Auch dieses Funktionsprinzip kommt dem Menschen entgegen, denn das Fördergut lässt sich ganz einfach bodeneben aufgeben.
Ein weiterer, ebenfalls auf Höchstleistung ausgelegter Einzel-Verteilwagen sorgt für die Übergabe auszuliefernder Ware auf neuartige, spezielle für den Tiefkühlbereich konzipierte Schwerkraftrollenbahnen, über die die zuvor gestretchten und etikettierten Paletten in den Speditions- bzw. Versandpuffer gelangen.
Weitere Performanceschübe im Visier
Bei der Konzeption und dem Design dieser bei der Galliker Transport AG realisierten Intralogistiklösung für eine zukunftssichere „Cold Supply Chain“ haben die Experten von Stöcklin Logistik quasi aus dem Vollen geschöpft. „Doch das Chaos bzw. augenscheinliche Wirrwarr im Bereich der implementierten vertikal- und horizontal verlaufenden Fördertechnikelemente hat System“, merkt Vertriebsleiter Urs Martin augenzwinkernd an. Kein Detail – und sei es noch so klein – habe man dem Zufall überlassen und gleichzeitig den vorhandenen Raum innerhalb des 230 x 95 m grossen Gebäudes bestmöglich genutzt. Zufrieden mit dem bislang Erreichten zeigt man sich auch bei Galliker. Dazu Martin Hofer:
„Das Gesamtsystem lässt in punkto Funktionalität, Ergonomie, Effizienz und Design keine Wünsche offen. Des Weiteren besticht die Anlage durch ausgeklügelte Notfallstrategien, die bei möglichen einzelnen Gewerkeausfällen, den Materialfluss weiterhin aufrecht erhält. Sowohl das äussere als auch das innere Erscheinungsbild suchen europaweit ihresgleichen.“
Konnten bei Galliker bis dato ca. 16.500 Paletten im Bereich Tiefkühl gelagert werden, so kommen nun mit der Inbetriebnahme des Logistikcenters 4 weitere 9.200 Paletten hinzu. Doch das ist nur eine Zwischenbilanz. Denn die Partnerschaft zwischen der Galliker Transport AG und der Stöcklin Logistik AG wird fortgesetzt. Folglich laufen die Vorbereitungen für die Umsetzung von Phase 2 bereits auf Hochtouren. Diese zweite Etappe markiert die Errichtung eines weiteren vollautomatisch betriebenen Hochregallagers mit zusätzlichen 26.200 Palettenstellplätzen in neun Gassen. Die Anlage soll bis 2017 ihren Betrieb aufnehmen und nach dem Vorbild des erstellten Tiefkühlbereiches ebenfalls mit umfassenden fördertechnischen Einrichtungen für horizontale und vertikale Transporte ausgestattet werden.
Autor: Urs Grütter, CEO sowie Präsident und Delegierter des Verwaltungsrats der Stöcklin Logistik AG in Aesch (Schweiz)