Kollaborativer Kraftakt gegen die Katastrophe

08.08.2017

Schwere Unwetter hatten Ende 2015 etliche Regionen Italiens weitflächig verwüstet. Davon betroffen war auch der Produktions- und Logistikstandort von Pasta Rummo in Benevento, Region Kampanien. Einem eigens gebildeten Expertenteam unter Federführung der Stöcklin Logistik AG ist es gelungen, das massiv beschädigte automatische Hochregallager innerhalb von nur sechs Monaten von Grund auf zu sanieren und neu in Betrieb zu nehmen.

Wer hochwertige Pasta liebt, schätzt Rummo. Die für ihren deliziösen Geschmack weit über die Grenzen Italiens hinaus bekannte Marke ist eine Schöpfung der „Meister der Pasta seit 1846“. Am Firmensitz von Rummo S.p.A. in Benevento trifft die Moderne auf eine mehr als 170 Jahre währende Tradition und Erfahrung bei der Kreation geschmackvoller Pastavariationen. Diese werden nach einem speziellen Verfahren, der Methode Lenta Lavorazione® (langsame Verarbeitung), hergestellt. Enthaltene Weizenproteine bleiben komplett erhalten und die Teigwaren sind stets „al dente“ servierfähig, auch dann, wenn man während des Kochens mal nicht so genau auf die Uhr schaut.

Betriebliche Infrastrukturen vollständig zerstört

Mitte Oktober 2015 wurde die Lieferkette jedoch abrupt unterbrochen. Grund waren heftige Unwetter, die in mehreren Regionen Italiens schwere Schäden anrichteten. Von gefluteten Häusern, Schlammlawinen und umgestürzten Bäumen war insbesondere Benevento getroffen und somit auch Rummo. Die gesamte Produktion sowie das vollautomatisch betriebene Hochregallager samt anschliessender Umschlags- und Versandgebäude wurden bis auf eine Höhe von vier Metern mit Wasser, Schlamm und Geröll gefüllt und verwüstet. 

Das desaströs in Mitleidenschaft gezogene Hochregallager hatte 2006 seinen Betrieb aufgenommen und ist durchgängig mit Lager- und Fördertechnik von Stöcklin Logistik ausgestattet. In der Anlage verfahren vier 34 Meter hohe Regalbediengeräte des Typs MASTer 32 auf einer Länge von 120 Metern. Die Paletten-Transportanlage ist mit 150 Antrieben, Sensoren, Scannern, Waagen und Profilkontrollen ausgestattet worden. Sämtliche Steuerungen verfügen über einen hardwareseitigen Sicherheitskreis mit Not-Halt-Funktion. Darüber hinaus hat der Intralogistikanbieter und Generalunternehmer aus dem schweizerischen Dornach die Gesamtanlage in funktionelle Einschaltgruppen mit Steckstellen für HMI-Panels (HMI = Human-Machine Interface) eingeteilt, die der Analyse und Bedienung der Anlage im Wartungsbetrieb dienen. Das implementierte Warehouse-Management-System (WMS) stammt von unserem Lagerverwaltungspartner.

Entwicklung eines Lösungskonzepts parallel zur Schadensaufnahme

Das Ausmass der Schäden war also enorm, auch wenn 20.000 von insgesamt 30.000 Paletten mit Fertigwaren unbeschadet über dem Flutwasserspiegel lagerten. Diese Stellplätze konnten jedoch durch die Regalbediengeräte (RBG) nicht mehr angefahren werden. Sämtliche elektronischen Komponenten, wie Antriebe, Steuerungshardware, Installationen und Sensoren waren ebenso komplett ruiniert wie die Server inklusive Lagerverwaltungssoftware und dem aktuellen Datenbestand. Darüber hinaus waren Schlammpartikel in alle mechanischen Komponenten eingedrungen und hatten sich nach dem Trocknen zu einer festgebackenen Masse verhärtet. 

Vor diesem Hintergrund war eine vollumfängliche Renovierung und Instandsetzung der Anlage unumgänglich. „Bereits eine Woche nach der Katastrophe haben wir ein 2-Phasen-Konzept vorgestellt“, erklärt André Rawyler, Leiter Spezialprojekte Services im Geschäftsbereich Anlagen bei Stöcklin Logistik. „Unter Berücksichtigung des sehr grossen Schadenvolumens im Gesamtbetrieb von Rummo war darin auch eine kostenoptimierte Lösung für den Verbleib und den Tausch von Elementen enthalten.“

Material- und Ressourcenbereitstellung in Rekordzeit

Eine weitere Herausforderung habe darin bestanden, kurzfristig ein fachkundiges Team aus Spezialisten zu koordinieren und auch die notwenigen Bauteile und Komponenten zügig an die Unglücksstelle zu verbringen. Dazu André Rawyler weiter:

„Trotz guter Auslastung mit laufenden Aufträgen haben wir diesem Projekt höchste Priorität beigemessen und die für den zunächst anstehenden Umbau erforderlichen Materialien und Ressourcen schnellstmöglich vor Ort bereitgestellt. Was in der Regel rund fünf Monate dauert, konnte innerhalb nur eines Monats realisiert werden.“ 

Nach intensiven Gesprächen zur Klärung und Definition der notwendigen Massnahmen, Schnittstellen und Termine wurde der Schweizer Intralogistikspezialist Ende Oktober 2015 mit der Wiederherstellung der Lieferbereitschaft beauftragt. Erforderliche Vorarbeiten in Form von Reinigung und Demontagen wurden durch den Kunden unter Anleitung der Experten von Stöcklin Logistik aktiv vorangetrieben. Rund 100 Mitarbeiter waren abbestellt, alle noch verwendbaren Anlagenteile vom Schlamm zu befreien und Teile, die bereits Rost angesetzt hatten, wie etwa Lager, Ketten, Führungsrollen, Sensoren und Antriebe, zu entfernen. Verbliebene Komponenten wurden mit Korrosionsschutzmittel behandelt. Ebenfalls gesäubert werden mussten sämtliche Steuerschränke der Transportanlage und teils auch der Regalbediengeräte.

Herstellung der Lieferbereitschaft unter erschwerten Bedingungen

Bereits Mitte November konnte „Emergency Pack Part 1“ eingeläutet werden. Diese Phase erstreckte sich bis Ende Dezember 2015. Zunächst waren die Voraussetzungen dafür zu schaffen, die unbeschädigten 20.000 Paletten aus dem Hochregal auslagern und über eine provisorische Fördertechnikstrecke mittels einer Hilfssteuerung weitertransportieren zu können. Zu diesem Zweck ist ein Teil der Anlage, die von den vier Gassen zu einem definierten Auslagerpunkt führte, elektromechanisch wiederhergestellt worden. 

Zeitgleich erfolgte der Austausch jener RBG-Komponenten, die unterhalb der Wassergrenze Schaden genommen hatten. Ersetzt wurden sowohl Antriebe, Sensorik und Elektroschrankinhalte als auch beweglich gelagerte Teile wie Führungsrollen, Radlagerungen, Ketten und Sicherheitselemente. Dabei hatten die Projektpartner zumindest ein Quäntchen Glück im Unglück, denn zum Zeitpunkt der Flutung befand sich nur ein Lastaufnahmemittel unterhalb der Wassergrenze. Somit war nur eine, wenngleich kosten- und zeitaufwändige Wiederherstellung der doppelttief ausfahrenden Teleskopgabel notwendig. 

Nachdem die Stöcklin Crew aus Mechanikern, Elektrikern, Inbetriebnahmespezialisten sowie Fachspezialisten unseres italienischen Partners ComServices sämtliche Teile installiert und getestet hatte und das Lagerverwaltungssystem neu aufgesetzt wurde, konnte Phase 1 bereits Mitte Dezember 2015 erfolgreich abgeschlossen werden. Unter deutlich erschwerten Arbeitsbedingungen, wie anhaltende Feuchtigkeit und provisorische Beleuchtung, war es gelungen, innerhalb kürzester Zeit vier funktionstüchtige RBG sowie eine behelfsmässige Transportanlagensteuerung an den Kunden zu übergeben. Damit fiel der Startschuss zur Auslagerung der unbeschädigten Bestandspaletten, so dass Rummo zumindest wieder in Ansätzen lieferfähig war. Denn schließlich hatte die Katastrophe auch die gesamte Produktionsstätte zerstört.

Herkulesaufgabe engagiert gemeinsam gelöst

Phase 2 zielte schliesslich auf die vollumfängliche Wiederherstellung des gesamten Palettenfördertechniksystems. Parallel zum laufenden Auslagerbetrieb wurde die Anlage ab Mitte Januar 2016 durch den Einbau von neuen Motoren und Sensoren sowie durch den Austausch der Förderketten und gelagerten beweglichen Teile wieder instandgesetzt. Im Zuge dessen sind auch die gesamten Steuerschränke neu bestückt, getestet und in Betrieb genommen worden. „An einem fix vereinbarten Wochenende wurde die Auslagertransportanlage mit dem nun wieder laufenden restlichen System verheiratet und die CE-konforme Stöcklin-Anlage stand dem Kunden somit Ende Mai 2016 wieder uneingeschränkt zur Verfügung“, so der Leiter Spezialprojekte und Services bei Stöcklin Logistik. 

Zufrieden mit dem Erreichten zeigt sich auch Mario Russo, Plant Manager bei Rummo S.p.A.: 

„Die nicht alltägliche Situation der Krisenbewältigung übersteigt bei Weitem die im Rahmen regulärer Modernisierungsmassnahmen gestellten Anforderungen. Das Erreichte verweist auf die Leistungsfähigkeit der Stöcklin Logistik AG und ihrer Partner bei der Umsetzung der Aufgabe unter Einhaltung fix vereinbarter Kosten und Termine.“

Parallel zur Instandsetzung des Hochregallagers arbeitete der Pasta-Hersteller systematisch am Wiederaufbau der gesamten Betriebsinfrastruktur, so dass ab Mitte 2016 wieder die im Inland und Ausland geschätzten Premium-Produkte produziert werden konnten.