Hochleistungssystem für 24/7

14.10.2014

Für Gamesa, ein Betrieb des US-amerikanischen Getränke- und Lebensmittelkonzerns PepsiCo, Inc., hat die Stöcklin Logistik AG ein neues, vollautomatisch betriebenes Lager- und Distributionszentrum realisiert. Mit der Investition war die Forderung nach höchster Umschlagsleistung und Verfügbarkeit sowie einer fehlerfreien und effizient ausgerichteten Auftragsabwicklung verbunden.

Gamesa gehört seit 1990 zum PepsiCo-Konzern, der 1965 aus dem Zusammenschluss von „Pepsi-Cola“ und „Frito-Lay“ hervorgegangen ist. Im Bereich koffeinhaltiger Erfrischungsgetränke wetteifern PepsiCo und der Konkurrent Coca-Cola seit Jahrzehnten um die Gunst der Konsumenten und damit auch um die Vormachtstellung auf dem Weltmarkt. Neben Dauerbackwaren in zahlreichen köstlichen Variationen produziert Gamesa weitere Delikatessen wie zum Beispiel Teigwaren und verzehrfertige Cerealien. Hauptsitz des Unternehmens, das aktuell neun Produktions- und Distributionsstandorte betreibt, ist das im mexikanischen Bundesstaat Nuevo León gelegene San Pedro Garza García.

Kundennähe zeigt erneut Wirkung

Als Reaktion auf das anhaltende Wachstum hat Gamesa 2014 in den Bau eines neuen Lager- und Distributionszentrums investiert. Die grosszügig dimensionierte Immobilie mit den Abmessungen 320 x 90 x 17 m wurde in Cuautitlán Izcalli errichtet, einem Verwaltungsbezirk im mexikanischen Bundesstaat Estado de México vor den Toren von México City.

Ende Juni 2013 wurde die Stöcklin Logistik AG als Generalunternehmer und Projektkoordinator für die gesamte Intralogistik inkl. Warehouse-Management-System (WMS) und Materialflussrechner (MFR) beauftragt. Peter Riesterer, Geschäftsführer der Stöcklin Logistics de México S.A. mit Sitz in Tlalnepantla nahe Mexiko-Stadt, freut sich über das neue Prestigeprojekt, das die Marktführerschaft von Stöcklin in México weiter untermauert:

„Dieser Erfolg ist nebst erstklassiger Produkte und professioneller Projektrealisierungen auch auf unsere starke und kompetente Präsenz vor Ort, mit einem leitungsfähigen Service zurückzuführen.“

Kundennähe ist hierbei ebenso gewährleistet wie schnelle Reaktionszeiten.

Die wichtigsten Ziele der Investition  war die Realisierung eines vollautomatisch betriebenen Lager- und Distributionszentrums, mit dem ein Maximum an Verfügbarkeit und Umschlagsleisung gewährleistet wird. Ein Höchstmass an Arbeitssicherheit war dabei selbstverständlich.

Zeitrahmen rekordverdächtig

Exakt ein Jahr nach Vertragsunterzeichnung, startete am 09.06.2014 der „Go-Live“. Seit den erfolgreich verlaufenen Leistungs-, Funktion- und Verfügbarkeitstest wird die Anlage seit Ende September unter Volllast betrieben. Im reibungslosen Zusammenwirken, durch eine intelligente Materialflusssteuerung als Subsystem zum Warehouse-Management von Stöcklin Logistik kontrollierte Palettenfördertechnik, Hängefördertechnik und der zehn Regalbediengeräten im Hochregallager wird eine stündliche Durchsatz- bzw. Ein- und Auslagerleistung von jeweils 250 Paletten/ Stunde erreicht und somit die reibungslose Versorgung des Marktes garantiert.

Als Ladungsträger kommen in der Automatikanlage ausschliesslich Chep-Holzpaletten zum Einsatz. Sie sind auf ein Mass von 1.220 x 1.020 x 140 mm (LxBxH) und ein zulässiges Gesamtgewicht von max. 1.000 kg ausgelegt. Im Zuge der Vereinnahmung werden die palettierten und mit Barcodelabel versehenen Waren mittels Stapler auf die Fördertechnik aufgegeben und je nach Aufgabestation entweder über fest installierte Scanner oder Handscanner erfasst. Im Anschluss durchlaufen sie zunächst eine Profilkontrolle. Dabei werden die Paletten auch auf Beschädigungen hin geprüft. Sofern die vorgegebenen Qualitätskriterien erfüllt sind, wird das Fördergut weiter Richtung Elektrohängebahn (EHB) geführt.

Elektrohängebahnsystem - ein zentrales Element

Die mit 24 einzeln angetriebenen Fahrzeugen bestückte Einschienenhängebahn als zentrales Element im System, verbindet den peripheren Fördertechnikbereich mit dem Hochregallager und ist somit quasi Taktgeber für das Gesamtsystem. Beim Fahren erreicht die EHB Geschwindigkeiten bis 150 m/min. Die über MFR/WMS generierten Transportaufträge werden über Ethernet an die zentrale SPS-Steuerung der EHB übermittelt und auf die zur Verfügung stehenden Gehänge verteilt. Für Reparatur- und Wartungszwecke ist ein separater, komplett umwehrter Bereich geschaffen worden, in den einzelne Fahrzeuge bei Bedarf ausgeschleust werden können, ohne dass der Produktivbetrieb beeinträchtigt wird.

Über die EHB gelangen die Paletten auf die Stichbahnen in der Vorzone des 10-gassigen, ebenfalls komplett umwehrten Hochregallagers (HRL) mit 30.000 Palettenstellplätzen. Dort werden sie von einem der zehn Regalbediengeräte (RBG) übernommen und eingelagert. Bei den RBG handelt es sich um 14 m hohe, für doppeltiefen Betrieb ausgelegte, Ein-Mast-Geräte aus der MASTer-Baureihe von Stöcklin Logistik. Sie verfahren auf einer Länge von 160 m und leisten bis zu 27 Doppelspiele pro Stunde. Bei Beschleunigungswerten von 0,50 m/s2 erreichen sie Fahrgeschwindigkeiten bis 4,00 m/s und 0,50 m/s beim Hub. Auf Ebene der Antriebssteuerung und nach Vorgaben des Materialflussrechners, sorgen frequenzgeregelte Motoren für leistungsbedarfsgerechte Beschleunigungs- und Fahrgeschwindigkeiten.

Clevere Kommissionierstrategien hinterlegt

Zur Kommissionierung angeforderte Paletten werden aus dem Hochregallager an die EHB übergeben und von dieser via Fördertechnik zu einem Verschiebewagen (VW) transportiert, der sie dann  auf Schwerkraftrollenbahnen auslagert. Der mit einer Rollenbahn ausgerüstete VW ist auf 85 Einzelspiele pro Stunde ausgelegt. Unterstützt wird diese Leistung durch Fahrgeschwindigkeiten bis 2,00 m/s bzw. 3,50 m/s bei Leerfahrt.

Die Auftragsabwicklung erfolgt RFID-geführt (= Radio Frequency Identification). Erforderliche Angaben werden dem Kommissionier auf Handhelds angezeigt. Die im WMS hinterlegte Strategie erlaubt zwischen „Positiv-Picking“ und „Negativ-Picking“ zu differenzieren. Beim „Positiv-Picking“ entnimmt der Mitarbeiter am Kommissionierplatz die benötigte Menge an Artikeln von der Palette und legt diese auf die Auftragspalette, die bereits einem Kunden zugewiesen ist. Die ausgelagerte Quellpalette bleibt auf der Entnahmebahn bis sie leerkommissioniert ist. Die leeren Quellpaletten werden manuell entnommen, gestapelt und via System entweder zum Wareneingang oder zurück ins HRL transportiert.

„Negativ-Picking“ hingegen bedeutet, dass die nicht benötigte Menge an Artikeln von der Auslagerpalette entnommen und auf ein neues Ladehilfsmittel übergeben wird. Dies bietet sich immer dann an, wenn mehr als 50 Prozent der auf einer Palette befindlichen Artikel einen Auftrag zugeordnet sind. In diesem Fall ist dann die aus dem HRL zugeführte Palette für den Kunden bestimmt, während die neu zusammengestellte eingelagert wird.  Dies spart enorm viel Zeit und minimiert die Fehlerquote weiter.

Ein weiteres separates Areal ist für die Sequenzierung eingerichtet worden. Hier wird das Fördergut einem Verschiebewagen zugeführt, der die Paletten auf die Stellplätze zur Zwischenlagerung übergibt. Aufgabe des Verschiebewagens ist die ladesequenzgerechte „Just-in-Time“-Zuordnung der kommissionierten Waren zum jeweiligen Auftrag. Der Verschiebewagen ist mit einer Teleskopgabel und einem Kettenförderer bestückt und erreicht im beladenen Zustand Fahrgeschwindigkeiten bis 2,50 m/s, bei Leerfahrten 4,00 m/s. Dabei werden bis zu 50 Doppelspiele in der Stunde erzielt. Der Bereich, in dem der VW verfährt, ist wie eine Vielzahl anderer Funktionsbereiche aus Sicherheitsgründen komplett umwehrt.

Investition in die Zukunft

Nach Abschluss der Kommissionierung werden die zusammengestellten Kundenpaletten erneut über das Einschienenhängebahn-System auf die Staubahnen im Warenausgang übergeben. Über 63 Versandlinien gelangen die zuvor zugeordneten Waren zu einer der 45 Verladerampen, an denen die Lkw andocken. Die abschliessende Auftragsbearbeitung erfolgt ebenfalls RFID-geführt über eine Verladeanzeige mit integrierten Kontrollfunktionen.

Mit dem neu errichten Lager- und Distributionszentrum im „Parque Industrial, San Martin Obispo“ von Cuautitlán Izcalli hat Gamesa die Voraussetzungen geschaffen, dass die Produkte der Gamesa/ PepsiCo-Marke auch in Zukunft stets mengen- und zeitgerecht in den Regalen der Supermärkte vorzufinden sind. Gleichzeitig hat das Unternehmen seine Position innerhalb des Konzerns stärken können. „Das Ziel, eine durchgängig schnellere, präzisere und effizientere Auftragsabwicklung zu realisieren, wurde vollumfänglich erreicht“. Robuste und bewährte Technik und eine entsprechende Anlagekonzipierung leistet zudem einen wichtigen Beitrag, die geforderte Systemverfügbarkeit von mindestens 96 Prozent nicht nur sicherzustellen sondern markant zu überschreiten.

Darüber hinaus habe man den umfassenden Sicherheitsanforderungen Rechnung getragen. Ein detailliertes Sicherheitskonzept gibt einen Überblick über sämtliche Funktionen der Anlage und listet die damit zusammenhängenden integrierten Massnahmen zum Schutz von Mensch und Material auf.