Der Appetit kommt mit der Innovation

11.02.2014

Bei Pasta ZARA ist man vor allem versessen auf Technologie: Eine Innovation, welche in der Lage ist, der langjährigen Firmentradition Rechnung zu tragen, die Arbeitsvorgänge zu optimieren und das Dienstleistungsniveau für die Kunden auf einem hohen Niveau zu halten.

Was kocht wohl in einem Topf, der auf der Feuerstelle einer Jurte steht, durch die der kalte Wind der mongolischen Steppe pfeift? Dasselbe wie in dem Topf, der auf der heissen Herdplatte einer Hütte vor sich hin kocht, welche tief verborgen unter den Tannen eines kanadischen Waldes steht: Gute Nudeln aus Hartweizengries 100% Made in Italy.

Sind das die Geheimnisse der Globalisierung? Nein, das sind die Fähigkeiten eines Unternehmens, das (auch) logistisch in der Lage ist, die besonderen Köstlichkeiten Italiens auch in die entferntesten Winkel der Welt zu bringen, wo sie nach den traditionellen Rezepten der italienischen Küche verzehrt werden.

Heute hat bereits die vierte Generation der Familie Bragagnolo das Ruder von Pasta ZARA  in der Hand, aber die charakteristischen Grundwerte sind nach wie vor dieselben. Ebenso besteht eine starke Beziehung zu der Region um Treviso, wo die Firma einst entstand und mit den Jahren Wurzeln geschlagen hat: tiefreichende Wurzeln, welche dazu geführt haben, dass Pasta ZARA gewachsen ist und sich immer weiter entfernt verzweigt hat. Wurzeln, die nicht nur durch Tradition und Erfahrung genährt wurden, sondern auch durch das besondere Augenmerk, welches sich auf Innovationen richtete. Innovationen, die sich niedergeschlagen haben in der immer grösser werdenden Bandbreite der Produkte – um den ständig wachsenden Anforderungen der Verbraucher gerecht zu werden – in einem globalen Markt (110 Länder auf 5 Kontinenten werden beliefert) und einer Produktions- und Logistikstruktur der Avantgarde.

Die Spitze des produktiven Dreiecks von Pasta ZARA befindet sich seit 2002 in Muggia bei Trieste (TS), mit Produktion und Logistikzentrum; ein weiterer Produktionsstandort befindet sich in Rovato (BS), wo 2010 ein Werk dazu gekauft wurde und in Riese Pio X (TV) der Hauptsitz, welcher 1965 als Eckpfeiler des damals eingeleiteten Modernisierungsprozesses eröffnet wurde.

Die Logistik ist keine Beilage sondern ein starkes Gericht

Um den Fokus vor allem auf das Produkt zu richten, hat Pasta ZARA die Logistik nie als Aktivität von rein funktionellem Wert angesehen, sondern hat sein besonderes Augenmerk immer auf ihren strategischen Charakter gelegt. Bereits 1994 erfolgte die Automatisierung des Lagers in Riese durch die Ergänzung mit einem automatischen Verpackungs- und Palettierungssystem und der Einführung der fahrerlosen Beförderung, um so das zweifache Ziel, die vollständige Rückverfolgbarkeit des Produkts und einen Kundendienst auf hohem Niveau, zu erreichen.

Diese kennzeichnende Zunahme an Komplexität in einem ständig wachsenden und sich weiter entwickelnden Markt, das rasche Volumenwachstum – Pasta ZARA besitzt heute eine Produktionskapazität von mehr als 1‘500 Tonnen pro Tag und hat eine Exportquote von 92% erreicht – haben den Nudelhersteller aus der Region Treviso dazu veranlasst, die eigene Supply Chain zu überdenken, ausgehend wiederum von Riese, dem historischen Standort und pulsierenden Herzen des gesamten Logistik- und Produktions-Netzwerkes. 2009 hat Pasta ZARA eine interne Analyse gestartet, um herauszufinden, wo der tatsächliche Bedarf der Firma liegt. So konnten Ziele für eine Optimierung  definiert und eine Lösung gefunden werden, wie diese auf effiziente Weise zu erreichen sei.

„Wir haben unser Vertrauen in die Automatisierung bekräftigt, um schnell und sicher arbeiten zu können, die Lagerungsräume zu optimieren und die eingesetzten personellen Arbeitsressourcen gut zu nutzen”

erklärt uns Umberto Bragagnolo, Vizepräsident von Pasta ZARA

„...und so weiter den Spuren unserer Firmentradition folgen zu können, welche schon immer sehr stark auf Innovation ausgerichtet war. Nachdem wir dann diese Entscheidung getroffen hatten, haben wir uns schliesslich der Firma Stöcklin Logistik anvertraut, welche uns einen massgeschneiderten Automatisierungsplan für die spezifischen Anforderungen unserer Nudelherstellung in Venetien erstellte.“

Das Rezept für die richtige Automatisierung

2010 wurde mit dem Bau der neuen Anlage begonnen, Ende 2012 war das neue Lager vollständig operativ: „das neue Lager”, so betont Bragagnolo

„umfasst die gesamte Technologie und Erfahrung, die wir im Laufe der Zeit erworben und weiterentwickelt haben. Wir legen Wert darauf, immer direkt an der Technologieplanung unserer Logistik beteiligt zu werden, ebenso wie an unseren Produktionsprozessen. Wir glauben an die Teamarbeit und an die Notwendigkeit, systematisch vorzugehen, indem wir mit Partnern und Lieferanten unsere Erfahrung und das Know-how teilen, und unsere Mitarbeiter in die Pläne für die Veränderung und Optimierung auf allen Ebenen mit einbeziehen. Der Beitrag jedes Einzelnen ist wertvoll, denn nur die Meinung derjenigen, die täglich mit den Arbeitsvorgängen zu tun haben, kann durch Analysen und Daten ausgearbeitete Theorien bestätigen. Mit Stöcklin Logistik haben wir einen Partner gefunden, der bereit ist auf unsere Bedürfnisse einzugehen und unsere Art und Weise der Annäherung zu teilen“.

Das Ergebnis ist ein vollautomatisches Lager, das über eine Gesamtfläche von 5‘000m2 verfügt, sich auf 9 Ebenen bewegt und eine Lagerkapazität für 24‘150 Palettenstellplätze bietet. Es handelt sich um eine Anlage mit 8 automatisch gesteuerten Regalbediengeräten, welche Ladungseinheiten mit einem Gewicht von bis zu 1‘250 kg bewegen. Die bereitgestellten Waren sind auf Regalen mit unterschiedlichen Höhen verteilt. Dadurch wird der Raum für die Lagerhaltung noch weiter optimiert.

Wie passt so ein Gigant in die Supply Chain der Plattform in Riese? Am Ende der Produktionsreihe werden die fertigen Produkte von einem robotergesteuerten System auf Palletten gepackt. Ab da kümmert sich eine LGV-Flotte (Laser Guided Vehicle) darum, dass die Waren zum Eingang des automatisierten Lagers befördert werden. Dabei wird jede Palette gefilmt, um so alle Ladungseinheiten, die ins Lager gebracht und durch Aufdruck des Etiketts EAN128 identifiziert werden, homogen zu gestalten. Über ein Conveyorsystem gelangen die einzelnen Paletten durch eine Kontrollstation um deren Profil, Gewicht, Form und Etikett zu überprüfen. Anschliessend kommen die Paletten über einen Aufzug auf eine Transferebene, danach weiter zu einem automatischen Bodenbahnsystem mit einzelnen motorisierten Transportwagen, der sie zu den Übernahmeförderbändern der Regalbediengeräte leitet.

Die Einlagerungsstrategie wird durch das Lagerverwaltungssystem (LVS) – basierend auf bestimmte Lagerrotationsprinzipien für die einzelnen Produkte –  definiert und folgt der Logik einer Aufteilung des Lagerbestandes jeder einzelnen Referenznummer auf mehrere Lagergassen. Dadurch steht immer ein Produkt zur Verfügung, sollte es mal zu irgendwelchen Abweichungen kommen.

Die von der Auftragsverwaltung der Pasta ZARA herausgegebenen Aufträge erzeugen eine Reihe von Auslagerungsaufträgen für jedes der 8 automatischen Regalbediengeräte, welche im Lager arbeiten, um die entnommenen Paletten (bis zu 300 Paletten pro Stunde) zum Ausgangsbereich zu befördern. Der Systemkreislauf mit 25 motorisierten Transportwagen des Typs iEMS (doppelgeleisige Bodenbahn), welche entlang der Lagerseiten fahren, bewegt und verteilt die Waren automatisch auf 12 doppelte Ausgangsbahnen, die sich gegenüber der 12 Lkw-Verlade- und Speditionsrampen der Logistik-Plattform in Riese befinden. Der Warenübergang von den Ausgangsbahnen der automatisierten Anlage zu den wartenden Lkw erfolgt mithilfe elektrischer Transporthubwagen. Jeder Übergang einer Ladungseinheit in die Lkw wird ab jeder Rampe über automatische und durch Strichcode gesteuerte Identifizierungssysteme kontrolliert.

Das von der Stöcklin Logistik AG gelieferte Hochregallager arbeitet 24 Stunden pro Tag für das Einlagern der aus der Produktion herkommenden Waren sowie die Entnahme der Waren Richtung Verladerampen. Damit wird die Arbeit der Pasta ZARA eigenen Mitarbeiter bereits soweit vorbereitet, welche in einer verlängerten 10-Stunden-Schicht pro Tag im Versand beschäftigt sind. So sind diese in der Lage bis zu 10 grosse  Sattelschlepper-Lkws pro Stunde abzufertigen. „Diese Anlagenergänzung”, erklärt uns Umberto Bragagnolo,

„hat es uns ermöglicht, die Lagerungsräume zu optimieren, indem wir die Produktrotation rationalisiert haben. Wir können jetzt 24 Stunden pro Tag arbeiten und so optimal den aus der Produktion kommenden Warenfluss und die damit verbunden Spitzenwerte steuern, die von einem sehr komplexen Markt hervorgerufen werden. Wir operieren in einem so weiten Markt, dass es für uns keine Saisonbedingtheit gibt und wir deshalb ständig mit ungeheuren Volumina arbeiten. Zusätzlich zur Zeit- und Kostenoptimierung der verschiedenen Arbeitsgänge, hat  uns das neue Lager auch ermöglicht, die Sicherheit im Lager selbst zu verbessern und die eingesetzten personellen Ressourcen gut und effizient zu nutzen. Derzeit hat das Lager einen durchschnittlichen Sättigungsgrad von 50-55%. Es wurde derart konzipiert, dass es der nächsten Wachstumsrate standhält.

Unsere komplette Supply Chain kennt keine Schattenbereiche: Wir verfügen über eine komplette Rückverfolgbarkeit von den Rohstoffen bis zum Versand, ohne auch nur die Primärverpackung auszulassen, die mit dem Produkt in Berührung kommt.

Da wir daran gewöhnt sind im Ausland zu operieren, haben wir ständig mit sehr strengen Richtlinien zu tun und nehmen oft auch eine Richtlinie vorweg. Wir glauben aber, dass es notwendig ist, ein Maximum an Beteiligung zu erzielen, um eine tatsächliche Sicherheit zu gewährleisten. Deshalb sind wir immer bereit, unser spezifisches Know-how zu teilen: über GS1 betreiben wir Networking und sind seit Jahren in Kodifizierungsprojekten tätig, um eine noch einheitlichere Kodifizierung zu erreichen. Unser Ziel ist eine „universelle“ Etikettierung. Seit 2004 gehören wir zudem zum italienischen Tisch von Indicod ECR“.

Die Meinung des Planers

„Die automatisierte Anlage, die für Teigwarenhersteller ZARA in Riese konzipiert wurde, repräsentiert den neuesten Stand der Logistiktechnologie im Bereich Nudeln“, betont Ing. Paolo Cis, Geschäftsführer von Stocklin Logistica S.r.l., Italia „da sie sich innovativer Lösungen für die Prozesse Palettierung, Lagerhaltung und Versand bedient, um eine komplette Rückverfolgbarkeit und Auffindbarkeit des Produkts in allen seinen logistischen Phasen zu gewährleisten.

Eine Besonderheit ist z.B., dass an allen Verladerampen speziell dafür vorgesehene, automatische BCR-Lese-Gates angebracht wurden, welche die korrekte Beladung des Lkws/Containers überprüfen.

Um den notwendigen hohen Leistungsanforderungen zu entsprechen, wurde das Lagerverwaltungssystem aus dem Hause Stöcklin eingesetzt, welches auf optimale Weise die Paletten-Transportanlage, die automatischen Regalbediengeräte und die motorisierten Transportwagen des Typs iEMS steuert; dies aufgrund der bereits in der Planungsphase mit Hilfe der AUTOMODE-SW  simuliert wurde.“ erklärt Cis weiter.

„Diese Lösung wurde in ihrer Gesamtheit zusammen mit dem Kunden und in Zusammenarbeit mit verschiedenen mit involvierten technologischen Partnern soweit realisiert, dass alle verlangten logistischen Anforderungen in jeder Hinsicht erfüllt wurden.

Die Schweizer Stöcklin-Gruppe bietet seit 1934 auf globaler Ebene innovative logistische Lösungen an, sowohl als Lieferant von schlüsselfertigen Intralogistik-Anlagen, als auch in Ergänzung automatischer Systeme für Lagerhaltung und den Warentransport.“ So Paolo Cis Geschäftsführer Stocklin Logistica S.r.l., Italia.

Eine Logistik mit dem Geschmack der Ökonachhaltigkeit

Um den Einsatz von Papier und seinen negativen Folgen für die Umwelt zu begrenzen, werden bei Pasta ZARA keine klassischen Papieretiketten für logistische Zwecke verwendet. Die Identifizierung erfolgt über aufgedruckte Etiketten, welche mit einem besonderen Harz direkt auf den Verpackungskarton aufgedruckt werden.

Ausserdem sind die Werke von Pasta ZARA alle mit einer Anlage für Sekundärenergiegewinnung und mit einer Fotovoltaikanlage ausgerüstet, was die Strukturen aus energetischer Sicht unabhängig macht, da sie durch „grüne“ Energie gespeist werden. „Den Produktionsbereich ergänzen wir noch durch eine neue Anlage zur Trocknung der fertigen Produkte, welche mit Hilfe einer Avantgarde-Technologie  eine beträchtliche Zeitersparnis ermöglicht, einen geringeren Wärmeeinsatz und folglich Energieeinsatz bedeutet.“

Und in der Zukunft, was kocht da im Topf?

„Riese war der Übungsplatz, um die für unsere Anforderungen geeignete Technologie zu entwickeln”, erzählt Bragagnolo lächelnd, „die erzielten Ergebnisse haben uns Mut gemacht, weitere Investitionen zu tätigen, in der Überzeugung, dass der Logistik eine Schlüsselrolle auf unserem Weg zum Wachstum zukommt. Wir werden nicht nur die Verstärkung des produktiven Bereichs durch Übernahme einer zusätzlichen Produktionslinie für kurze Nudelsorten mit einer Kapazität von 12‘000 kg/h fortsetzen – bisher die grösste Produktionslinie dieser Art auf der Welt, die in eineinhalb Stunden einen ganzen Lkw füllen kann! – wir wollen auch an unserem Standort Muggia/Trieste ein neues automatisiertes Hochregallager schaffen, in dem Platz für 66‘000 Paletten ist. Dem Werk in Trieste fällt eine zentrale Rolle im  Entwicklungsprozess unserer Firma zu: dank seiner multimodalen Anbindung – Straße, Meer und Zug – ist es für uns möglich, schneller die Märkte in Osteuropa zu erreichen und noch mehr Gewicht auf die Intermodularität zu legen.

In den letzten 15 Jahren hat unsere Teigwarenherstellung den Umsatz und die Produktion verdreifacht. Ich bin überzeugt, dass dies Ergebnisse sind, die man nicht ohne Leidenschaft, Erfahrung und den Willen sich ständig übertreffen zu wollen, erreichen kann. Mit Hilfe von Investition in moderne Technologien und dem Glauben an die Menschen, die an unserer Seite arbeiten; ein Rezept von wirklich einzigartigem Geschmack.“  lächelt Umberto Bragagnolo.

© Il Giornale della Logistica, Nr.9/2013